23.03.2021

Für die SchapfenMühle hat de Man eine flexible Palettieranlage für Säcke mit Mehl und Schrot entwickelt. Herausforderung war die große Varianz in den Maßen und Füllgraden der Säcke, die durch einen eigens entwickelten Greifer nun perfekt gestapelt werden. Das Projekt war erst die erste von drei Stufen einer umfangreichen Automatisierung für den Kunden.
Palettiert werden sollten Säcke mit Mehl, Schrot und Schälprodukten, die sich nicht nur in den Abmessungen und dem Gewicht, sondern auch dem Füllgrad deutlich unterscheiden. Zusätzlich waren auch das geringe Platzangebot und die niedrige Deckenhöhe zu berücksichtigen.

de Man erstellte eine Palettieranlage mit zwei Palettenmagazinen, einem Bodenlagenmagazin und einer Palettenhubstation. Die beiden Palettenmagazine haben eine Kapazität von je 15 Paletten und werden manuell mit einem Elektro-Hubwagen befüllt. Um die unterschiedlichen Palettentypen fassen zu können, sind sie in der Breite verstellbar. Ein Querverfahrwagen übernimmt die Leerpaletten vom Palettenmagazin und transportiert sie über eine Palettenfördertechnik zum Bodenlagenmagazin, welches eine Europalette mit Bodenlagen aus Pappen fasst. Mit Hilfe eines Handlingsystems wird jeweils eine Bodenlage vom Stapel entnommen und auf die Leerpalette gelegt. Diese wird anschließend vom Querverfahrwagen zum Pufferplatz der Roboterzelle und bei Bedarf auf den Palettierplatz transportiert.

Die gesamte Zuführung musste aus Platzgründen von der Decke abgehängt werden. Die Säcke werden durch einen Schwenkförderer vom Steigförderer übernommen, um 90 Grad gedreht und mit dem Boden voraus auf das Egalisierungsband gefördert. Nun übernimmt ein Förderband die Säcke und transportiert sie mit einer Kurve auf den Abnahmeplatz in der Palettierzelle, von wo sie auf einer Rollenbahn bis zum Endanschlag gefördert werden. Der Roboter stapelt die Säcke nun auf der Leerpalette auf dem Palettierplatz. Um die unterschiedlich großen und schweren Säcke sicher zu transportieren verfügt der eigens entwickelte Greifer zusätzlich zu den Greiffingern über eine obere und seitliche Andruckplatte. Die fertigen Paletten werden auf den Palettenabgabeplatz transportiert, der als Lift ausgelegt ist. Hier werden sie von einer Höhe von 500 mm auf 80 mm abgesenkt und anschließend mit einem Handhubwagen entnommen.